一百多年来，数控折弯机模具的切削速度不断提高，带来了加工效率的变化，进一步带来了加工范围的拓展。切削加工发展的最大标志，就是高速切削加工（high speed cutting，简称HSC）的发展。 

　　一个高速切削加工系统所涉及的方面很多。仅从加工过程上看，传统的切削加工，一个被加工工件（如模具），需要经过毛坯退火—粗加工—精加工—淬火—EDM准备—电火花加工—特别的精加工—人工抛光等程序。而高速加工仅需要毛坯淬火—粗加工—半精加工—精加工以及超精加工等环节，从步骤上来说就减少了三个，加工时间比传统加工方法缩短30%～50%左右；在加工小尺寸部件时，这种优势尤其明显。更有甚者，过去某些企业制作复杂的模具，基本上都需要3、4个月才能交付使用，采用高速切削加工后，只需要半个月便可完成。 

　　一个高速切削加工系统，由数控折弯机模具和技术两部分组成。与数控折弯机模具相关的因素有数控折弯机模具材料的选择、数控折弯机模具系统的组成结构、数控折弯机模具需加工的边缘形状。而与技术密切相关的是CAD/CAM系统的选择、数控折弯机模具加工路径的规划、切削参数的设置以及冷却与润滑环节。 

　　自高速切削普及以来，从1950年至2000年的半个世纪内，加工效率提高了4～5倍。当然，需要提到的是，高速切削一般是由其加工物件来定义其“高速”的范围。 

　　数控折弯机模具在全部加工成本中所占比重并不大。我们以汽车业某制造过程为例来分析：机床等设备投资占总成本35%，设备工作时的能耗占7%，企业的正常运营成本占27%，冷却及润滑成本占17%，直接人工占9%，数控折弯机模具占4%。无独有偶，机床加工铝合金工件的批量生产成本中，冷却及润滑占16%，数控折弯机模具4%，其他加工成本占80%。可以看出，数控折弯机模具在整个成本中，仅占了极小的一部分。但是，不可忽视的是，这4%成本的数控折弯机模具，却可能影响到10%～15%的整体加工效率。 

　　对数控折弯机模具来说，最关键的因素有三个：成本、寿命、效率。有实验表明，若数控折弯机模具成本降低30%，整体成本大约降低1%；若提高50%的数控折弯机模具寿命，整体成本大约降低1%；但是，若尽可能的优化切削参数，提高20%的数控折弯机模具加工效率，那么，每一个工件整体成本能降低15%以上。 

　　当然，要全面提高机床的生产效率，不仅应通过高速切削减少工件的切削加工时间，还需大力压缩加工辅助时间（含机床调整、程序运行检查、空行程、起制动空运转、工件上下料和装夹、换刀等时间）、待机时间和故障停机时间，因为在多品种小批量生产条件下，模塑自结皮海绵机床的有效切削时间一般只占其全部工时的25%～35%。可见，除高速切削外，如何更加有效的加工，是制造业面临的重要课题之一。