一、应用前的准备工作

1. 设备与模具检查

• 液压系统：
  • 查看油箱油位（需在上下限刻度之间），液压油黏度需匹配工况（常温环境常用 46# 抗磨液压油）。
  • 检查油管接头是否漏油，压力表显示是否稳定（额定工作压力通常为 16-25MPa）。
• 机械部件：
  • 确认滑块、导轨运行是否顺畅，紧固件（如模具安装螺栓）有无松动。
  • 模具需检查刃口磨损情况（允许毛刺高度≤0.05mm），V 型模开口宽度应符合板厚要求（一般为板厚的 8-10 倍，如 6mm 钢板选用 50mm 开口模具）。
• 电气与数控系统：
  • 测试急停按钮、脚踏开关灵敏度，数控系统（如 DELEM DA52）参数显示是否正常，光栅尺（精度 ±0.01mm）校准是否准确。

2. 材料与工艺参数设定

• 板材特性确认：
  • 核对板材材质（碳钢、不锈钢、铝合金等）、厚度及屈服强度（如 Q235 碳钢屈服强度 235MPa，304 不锈钢为 205MPa）。
  • 严禁加工超设备额定能力的板材（如设备标称 100T/3200mm，不可折弯 12mm 厚 Q355 钢板）。
• 工艺参数计算：
  • 折弯力计算：常用公式 \(F = 650 \times S^2 \times L / V\)（F 为折弯力 / 千牛，S 为板厚 /mm，L 为板长 /mm，V 为模具开口宽度 /mm）。例如，折弯 4mm 厚、2000mm 长钢板，用 40mm 开口模具，计算得 \(F = 650 \times 4^2 \times 2000 / 40 = 520000N ≈ 52T\)。
  • 折弯补偿值设定：根据板材材质和厚度，在数控系统中输入补偿值（如 4mm 碳钢折弯 90° 时，补偿值约为 1.2mm），避免回弹导致角度偏差。

二、折弯操作规范流程

1. 试折弯与精度校准

• 开机空运行 5-10 分钟，观察滑块运行是否平稳；取废料进行试折弯，检测：
  • 角度精度（误差≤±0.5°），可通过角度尺或激光检测仪校准。
  • 直线度（每米长度偏差≤0.3mm），若超差需调整滑块平行度（通过数控系统微调左右油缸压力）。

2. 板材装夹与折弯操作

• 装夹要求：
  • 板材放置于工作台时，需与后挡料靠紧（定位误差≤0.1mm），并用压料装置压实（压料力随板厚增加，6mm 板压料力约为折弯力的 10%-15%）。
  • 长板（＞2500mm）折弯时需使用辅助支撑，避免板材下垂导致折弯线偏移。
• 操作要点：
  • 数控折弯机需提前导入工件程序（如 DXF 文件），手动调整时需分步微调（每次进给量≤0.5mm）。
  • 多人协作时，需明确指挥信号，禁止在滑块运行时触碰板材或模具。
  • 复杂折弯（如多段折线、圆弧折弯）需分步骤完成，先折内角后折外角，避免干涉。

3. 特殊工况处理

• 薄板折弯（板厚＜1mm）：
  • 采用小开口模具（V 型模开口≤8mm），并降低折弯速度（5-10mm/s），防止板材起皱。
• 厚板折弯（板厚≥10mm）：
  • 分多次折弯（每次折弯角度≤30°），避免单次压力过大损坏模具；使用防皱压块（硬度≥HRC55）减少表面压痕。

三、安全与维护要点

1. 安全操作规范

• 防护装置：
  • 确保光栅保护装置（响应时间≤0.1s）正常，手指进入危险区域时设备应立即停机。
  • 模具防护罩、液压系统护板需安装到位，禁止拆除安全联锁装置。
• 禁止行为：
  • 严禁在滑块未停稳时调整板材，或用手直接扶持工件。
  • 禁止超载折弯（实际载荷≤额定载荷的 90%），避免油缸爆裂或机身变形。

2. 日常维护保养

• 润滑与清洁：
  • 导轨、丝杠每日涂抹锂基润滑脂（NLGI 2 级），液压系统每半年更换滤芯，每年更换液压油（过滤精度≤10μm）。
  • 清理工作台面、模具间的金属屑，用压缩空气吹净电气柜灰尘（每月 1 次）。
• 精度校准：
  • 每季度用水平仪校准工作台平面度（误差≤0.05mm/m），每年由专业人员校准数控系统参数（如轴定位精度、重复定位精度）。

四、常见故障与排查

五、工艺优化建议

1. 模具选用策略：
   • V 型折弯优先选用 3:1 模具（开口宽度 = 板厚 ×3），兼顾效率与精度；U 型折弯需配套底模与压料芯。
2. 折弯顺序规划：
   • 多弯角工件按 “由内向外、由小到大” 顺序折弯，避免工件与模具干涉（如先折 90° 角再折 135° 角）。
3. 回弹控制：
   • 不锈钢等回弹大的材料，可采用 “过折弯法”（超目标角度 2°-3°）或加装聚氨酯垫板（硬度邵氏 A60-70）减少回弹。

总结